6 технологических этапов производства стекла

Технология изготовления стеклоизделий состоит из шести обязательных этапов. Они стандартны для всей отрасли и применяются на любом современном предприятии. Тем не менее, у каждого технологического этапа есть вариации, которые и определяют свойства готового изделия.

Подготовка, приготовление, варка

Этап начинается с подготовки исходного сырья, который можно разделить на следующие группы материалов:

  1. Стеклообразующие. К ним относится кремнезем, сульфат натрия, доломит, поташ, оксид цинка, витерит, свинцовый сурик, оксид алюминия, борный ангидрит, глет.
  2. Вспомогательные. В этой категории — красители, окислители, осветлители, глушители, обесцвечиватели, ускорители варки.

Сырьевые материалы из первой категории обязательно проходят предварительную обработку. Обогащение кварцевого песка применяется для того, чтобы снизить в нем концентрацию примесей. Сыпучие компоненты — мел, известняк, селитру, соду, песок — подвергают сушке, измельчению, просеивают через специальные сита.

После того, как сырье подготовлено, составляют шихту — смесь компонентов по указанному рецепту. Чтобы ускорить процесс варки, к стеклообразующим и вспомогательным материалам добавляют четверть боя стекла, имеющего аналогичный состав. После перемешивания заготовка отправляется в стекловаренную печь.

Выработка изделий, отжиг, обработка

К наиболее распространенным методам выработки стеклоизделий относятся:

  1. Выдувание. До сих пор применяется как ручной, так и механизированный процесс. В первом случае подготавливают металлические трубки, соединенные с системой подачи воздуха. Их опускают в стекломассу, которая налипает на металл из-за высокой температуры. После того, как стекломассы накопится достаточно, ее выравнивают и раздувают в «пузырь» — а потом придают нужную форму. Механизированный способ идентичен, но все этапы делает машина.
  2. Прессование. Метод проще — капля стекломассы погружается в специальную форму-матрицу. На нее давят с помощью металлического инструмента — пуансона, который распределяет смесь по краям формы. За распределение давления отвечает ручной, полуавтоматический или автоматический пресс.
  3. Прессовыдувание. Вначале под прессом создают заготовку и края изделия, затем выдувают ее до нужных размеров.

Изготовленное изделие отправляют на отжиг при температуре 530-580 градусов, охлаждают. Финальный этап — обработка края и дна, отделение колпаков, нанесение украшений.